Gängige Verarbeitungsmethoden für gesintertes Neodym-Eisen-Bor
https://www.magnet-forever.com/product/large-neodymium-arc-magnets-for-motor1. Beim Schneideprozess werden häufig Schneidemaschinen, Drahterodiermaschinen, Drahtsägen oder Laserschneidmaschinen eingesetzt.
Schneidemaschine: Mit schnell rotierenden, dünnen, kreisförmigen Diamantschneidwerkzeugen im Inneren wird automatisch Neodym-Eisen-Bor-Magnetstahl geschnitten. Während des Schneidevorgangs wird Schneidöl als Schneidkühlmittel verwendet. Der Vorteil besteht darin, dass keine speziellen Schneidwerkzeuge erforderlich sind, dass es eine hohe Flexibilität aufweist und für die Probenverarbeitung und Schneideverarbeitung geeignet ist. Aufgrund der geringen Verarbeitungseffizienz und Materialausbeute sowie der schwachen Fähigkeit, Vertikalität zu gewährleisten, wurde die Chargenschneideproduktion jedoch nach und nach durch Mehrdrahtschneidemaschinen (Drahtsägen) ersetzt.
Schneiden mit mehreren Drahtsägen: Befestigen Sie das Werkstück mit Vorrichtungen auf dem Arbeitstisch und verwenden Sie einen Diamantdraht aus Rollengewebe. Der schnell laufende Diamantdraht (Drahtdurchmesser 0,15 bis 0,2 mm) reibt am magnetischen Stahl, um das Material zu schneiden. Der Schneidvorgang wird durch Schneidflüssigkeit gekühlt. Das Hauptmerkmal besteht darin, dass mehrere Werkstücke gleichzeitig geschnitten werden können, mit hoher Produktionseffizienz, Ausbeute und Materialausbeute. Es verfügt über eine starke Fähigkeit, Vertikalität sicherzustellen, und ist für die kontinuierliche Stapelverarbeitung geeignet. Für unterschiedliche Produktspezifikationen sind jedoch kundenspezifische Spezialrollen erforderlich.
Drahterodieren: Mithilfe einer Molybdändrahtelektrode werden hochfrequente elektrische Funken auf Neodym-Eisen-Bor-Magnetstahl erzeugt, wodurch dieser lokal schmilzt. Computergesteuert wird der Elektrodendraht gemäß einer vorgegebenen Bahn geschnitten und bearbeitet. Der Vorteil des Drahterodierens liegt in der hohen Bearbeitungsgenauigkeit, die zum Schneiden von fliesenförmigen und unregelmäßigen Produkten sowie zum Schneiden großer Magnete verwendet werden kann. Der Nachteil besteht darin, dass die Schnittgeschwindigkeit langsam ist und die Schmelzzone auf der Schnittfläche die magnetischen Eigenschaften erheblich beeinflusst.
Laserschneiden: Wenn ein Laserstrahl auf ein magnetisches Material trifft, schmilzt und verdampft das magnetische Material und der verschwindende Bereich bildet eine Schnittnaht. Laserschneiden ist ein berührungsloses Verarbeitungsverfahren mit geringer Umweltbelastung, hoher Verarbeitungsgenauigkeit und der Fähigkeit, geneigte Oberflächen zu verarbeiten. Es hat breite Anwendungsaussichten. Die Temperatur- und Spannungsänderungen während der Verarbeitung wirken sich jedoch in gewissem Maße auf die Leistung des Magneten aus. Beim Schneiden dicker Produkte verursacht die Divergenz des Laserstrahls eine Neigung im Schneidabschnitt.
2. Schleifvorgang
Bezieht sich hauptsächlich auf die Verarbeitungsmethode des Schleifens der Oberfläche eines Werkstücks mit einer Schleifscheibe oder einem Schleifrad. Die häufig verwendeten Schleifmethoden für quadratischen Neodym-Eisen-Bor-Magnetstahl umfassen Vertikalschleifen, Flachschleifen und Doppelendschleifen. Zylindrische und kreisförmige Neodym-Eisen-Bor-Rohlinge werden häufig spitzenlos geschliffen, quadratisch geschliffen, innen und außen kreisförmig geschliffen usw. Mehrstations-Formschleifmaschinen können für fliesenförmigen, fächerförmigen und speziell geformten Magnetstahl verwendet werden.
Oberflächenschleifmaschine: Wird zum Oberflächenschleifen magnetischer Materialien verwendet und kann auch vielseitige Bearbeitungen durchführen. Im Allgemeinen wird eine horizontalachsige rechteckige Tischoberflächenschleifmaschine (Flachschleifen) oder eine vertikalachsige kreisförmige Tischoberflächenschleifmaschine (Vertikalschleifen) verwendet. Die flache Oberfläche aus magnetischem Stahl wird sauber als Referenzoberfläche gestapelt und mit Leitblechen usw. auf dem Plattenarbeitstisch befestigt. Das hin- und hergehende Oberflächenschleifen wird mit einer Schleifscheibe durchgeführt.
Doppelendschleifmaschine: Das Produkt wird kontinuierlich von einem Förderband durchgeleitet, wobei sich auf beiden Seiten des Produkts zwei Schleifräder befinden. Die Schleifräder werden durch die Drehung eines Doppelschleifkopfes mit horizontaler Achse angetrieben (die beiden Schleifräder erzeugen einen Neigungswinkel), und die beiden Flächen des Produkts werden unter der Drehung der Schleifräder geschliffen. Die Doppelendschleifmaschine weist eine hohe Bearbeitungsgenauigkeit und geringe Oberflächenrauheit auf, was sie zum am häufigsten verwendeten symmetrischen Flächenbearbeitungsgerät bei der Neodym-Eisen-Bor-Bearbeitung macht.
Herzlose Schleifmaschine (oder Vierkantrundmaschine): Herzlose Schleifmaschinen werden zum Schleifen des äußeren Kreises zylindrischer Rohlinge verwendet, während Vierkantrundmaschinen zum Runden von Vierkantstäben aus magnetischem Stahl verwendet werden. Mithilfe eines Zuführers und einer Führungsschiene wird der magnetische Stahl nacheinander durch ein Führungsrad und ein Schleifrad geführt. Das Führungsrad treibt das magnetische Stahlwerkstück an, sodass es sich auf der Unterlegscheibe dreht, während das Schleifrad den äußeren Kreis des magnetischen Stahls auf den erforderlichen Durchmesser schleift.
Innen- und Außenrundschleifmaschine: Das magnetische Stahlwerkstück wird mit einer Vorrichtung fixiert, und dann wird der Schleifkopf entlang des Innen- oder Außenumfangs des Werkstücks bewegt, um das magnetische Stahlwerkstück auf die eingestellte Größe der Innen- und Außenkreise zu schleifen, und die Oberfläche wird geglättet und entgratet. Wird hauptsächlich für die Innen- und Außenflächenbearbeitung von kreisförmigen Ringprodukten verwendet.
3. Bohr- (Stanz-) Bearbeitung
Beim Bohren von gesintertem Neodym-Eisen-Bor kommt es häufig zu Brüchen oder Fragmentierungen, daher sind für Bohrvorgänge spezielle Geräte und Verfahren erforderlich. Zu den üblicherweise für die Innenlochbearbeitung von Neodym-Eisen-Bor verwendeten Geräten gehören Bohrmaschinen, Instrumentendrehbänke und Tischbohrmaschinen.
Lochgrabmaschine (Lochbohrmaschine): Ein Gerät, das Diamantringschneidwerkzeuge verwendet. Das Produkt wird durch ein Spannfutter fixiert und durch eine Spindel gedreht, und der Werkzeugvorschub ermöglicht die Bearbeitung der Innenlöcher des Produkts. Die Bohrdrehmaschine wird normalerweise zur Bearbeitung von Neodym-Eisen-Bor-Produkten mit Innenlöchern von 8 mm oder mehr verwendet. Durch die Verwendung speziell entwickelter Fräser und Reibahlen können Löcher gebohrt und gerieben werden.
Instrumentendrehmaschine: Die Instrumentendrehmaschine klemmt magnetische Stahlprodukte mit Vorrichtungen ein, treibt die Produkte durch den Spindelmotor kontinuierlich rotierend an und bohrt die rotierenden Werkstücke mit festen Legierungsschneidwerkzeugen. Wird hauptsächlich zum Bohren und Anbringen von Löchern in zylindrischen, kreisförmigen und kleinen quadratischen Produkten mit einer Bearbeitungsöffnung von weniger als 5 mm verwendet.
Tischbohrmaschine: Ein Gerät, das selbstgebaute Werkzeuge verwendet, um Produkte zu positionieren und Hartmetall-Schneidwerkzeuge rotieren lässt, um das Bohren und Bearbeiten von Produkten zu erreichen. Der Hauptunterschied zwischen einer Instrumentendrehmaschine und einer Drehmaschine besteht darin, dass sich das Werkstück dreht, während das Werkzeug fixiert ist. Das Werkstück der Tischbohrmaschine ist fixiert und das Schneidwerkzeug rotiert. Daher können Tischbohrmaschinen zur Bearbeitung von Durchgangslöchern, Sacklöchern und Stufenlöchern in unregelmäßigen Produkten eingesetzt werden.
Ultraschallbohrmaschine: Die Ultraschallenergie wird durch einen Wandler an der Position des Bohrers konzentriert, und die hochfrequente mechanische Vibration des Bohrers treibt die Schleifsuspension an, um durch Hochgeschwindigkeitsaufprall, Reibung und Kavitation eine Aufprallperforation zu erzielen. Ultraschallbohren weist eine hohe Präzision, Effizienz und Qualifikationsrate auf und kann zur Bearbeitung kleiner Löcher in magnetischem Stahl eingesetzt werden.
4. Anfasen: Die scharfen Winkel, die beim Schleifen, Schneiden, Bohren und anderen Verarbeitungsvorgängen von Neodym-Eisen-Bor-Magnetprodukten entstehen, können leicht zu Kantenabsplitterungen führen, und der Spitzeneffekt beim Galvanisieren kann die Gleichmäßigkeit der Beschichtung beeinträchtigen. Daher wird der magnetische Stahl nach der Bearbeitung normalerweise angefast, einschließlich mechanischer Anfasung und Vibrationsanfasung. Zu den üblichen Anfasgeräten gehören Vibrationsanfasmaschinen und Trommelanfasmaschinen.
Vibrations-Anfasmaschine: Durch die vom Vibrationsmotor erzeugte Vibrationsabweichung werden der magnetische Stahl und das Schleifmittel in der Arbeitsrille nach oben, unten, links, rechts oder rotierend bewegt und reiben sich aneinander, wodurch die Oberfläche des Produkts flach und glatt wird, während die Kanten und Ecken geschliffen werden. Übliche Schleifmittel sind Siliziumkarbid, brauner Korund usw.
Rollenanfasmaschine: Dies ist ein Maschinentyp, der magnetische Neodym-Eisen-Bor-Stahlprodukte, Schleifmittel und Schleifflüssigkeiten in eine abgedichtete horizontale Rolle einbringt. Die Rotation der Rolle verursacht Zentrifugalreibung zwischen dem Produkt und dem Schleifmittel, was zur Anfasung führt.
Die Hersteller wählen den wirtschaftlichsten und effizientesten Verarbeitungsweg basierend auf den Produktgrößenspezifikationen und den Anforderungen an die Maßtoleranzen. Bei der Qualität der verarbeiteten Produkte sollten wir uns hauptsächlich auf Maßtoleranzen, geometrische Toleranzen und das Erscheinungsbild konzentrieren. Häufige Mängel und Verarbeitungsfehler sind: Maßabweichungen, schlechte Vertikalität und Kontur, fehlende Ecken, Schnittgewinde, Kratzer, Abrieb, Korrosion, versteckte Risse usw.